Как сделать станок для строительных блоков. Изготовление шлакоблоков в домашних условиях. Производство газосиликатных блоков в домашних условиях

Керамзитобетон обладает хорошими эксплуатационными характеристиками, благодаря чему он широко применяется в строительной сфере. Для постройки дома из него, не обязательно заказывать готовый материал. Вы значительно сэкономите, если изготовите керамзитобетонные блоки своими руками. Для этого не понадобится приобретать дорогостоящее оборудование или сырье.

Требуемые материалы и инструменты

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (к примеру, вы решили построить свой дом) необходимо будет запастись специальным оборудованием:

• бетономешалкой (лучше брать емкость не менее 130 л), в зависимости от фирмы ее стоимость может составлять 9,5-12 тыс. руб.;
• ручным станком для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в таких конструкциях уже предусмотрены, поэтому отдельно их покупать или изготавливать не нужно; при желании его можно изготовить самим из металлической столешницы и старого рабочего двигателя.

Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточного запаса форм за полный рабочий день, при работе вдвоем, вполне можно получить около 160 блоков. Механический станок для изготовления позволяет за один цикл (1-2 минуты) изготовить 1-4 блока. Если же взять еще несколько помощников, которые будут подносить, засыпать сырье и перетаскивать уже готовую продукцию, то количество готовых изделий увеличится в 2 раза.

Небольшое количество блоков вполне можно изготовить без специального оборудования. В таком случае понадобится лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формы для заливки.

Изготовление форм

Чтобы сделать блоки самому, можно использовать как общую опалубку, так и несколько отдельных форм. Матрицы собираются из двух боковых частей в форме буквы «Г» и поддона (низа) изделия. Изготовить их можно из обычной 20-миллиметровой доски, металлического листа или пластика. Стандартный блок имеет размер 39х19х19.

Деревянные формы лучше скрепить металлическими уголками и обшить изнутри тонкостенным металлом. Иначе они будут впитывать влагу из раствора, что может отразиться на прочности будущих изделий. Если металла нет под рукой, можно промазать боковые стенки и днище емкости машинным маслом. Оно также защитит матрицу от влаги.

Пустоты в блоках предусматривают не только с целью экономии раствора, но и для создания воздушных прослоек в стенах для повышения теплопроводности. Для создания пустотелых изделий, внутри форм необходимо установить по три круглых или прямоугольных цилиндра. Чтобы они не смещались, их соединяют между собой, а затем прикручивают саморезами к боковым частям формы.

Для получения пустот при изготовлении небольшого количества блоков можно воспользоваться даже обычными пластиковыми бутылками. В таких случаях для утяжеления их лучше заполнить водой. Вставлять их в форму необходимо уже после заполнения ее раствором на 2/3.

Итак, наши формы готовы. Осталось лишь приготовить керамзитобетон.

Приготовление раствора

Керамзитобетон своими руками замесить несложно. Для получения качественного раствора цемент, песок и керамзит смешиваются в пропорции 1:3:8. Воду добавляют из расчета 200 л на 1 м 3 , хотя ее количество зависит и от изначальной влажности сухой смеси. Для изготовления керамзитобетонных блоков нам понадобятся:

• керамзит прочностью П150-200: фракции крупнее 5-10 мм лучше не использовать, так как блоки получатся бесформенными, а их прочность будет значительно ниже;
• песок: для получения качественных изделий используют обогащенный гравием песок, обычный речной использовать не рекомендуется;
• цемент М400-500;
• вода;
• пластификаторы: в качестве них часто используется обычное жидкое мыло, стиральный порошок или средство для мытья посуды, его вам понадобится 1% от общего количества цемента; для бетономешалки 130 л можно взять около 70 г мыльного средства; увеличить пластичность раствора можно не только с помощью мыла, но и при добавлении в него глины, извести или древесной золы.

При замесе качественного однородного раствора важно не только соблюдать пропорции, но и вводит компоненты в него в определенной последовательности. Вначале отмеряется точное количество воды. Керамзит, песок и цемент тщательно перемешиваются между собой, а лишь затем полученная сухая смесь вводится в жидкость. Приготовленный раствор по консистенции должен напоминать размягченный пластилин.

Как сделать керамзитобетон без бетономешалки? В таком случае придется потрудиться, тщательно перемешивая раствор лопатой. Разводить раствор в таком случае придется небольшими порциями – ведь не перемешанные комки могут сказаться на качестве конечных изделий. Раствор готов. Остался последний вопрос – как сделать керамзитобетонные блоки?

Так как керамзит легкий материал, в растворе он будет постоянно всплывать, именно поэтому производство большого количества изделий и требует наличия вибростанка. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском, пока не появится «цементное молочко». Полнотелые изделия можно спрессовать ручной трамбовкой.

Использование вибростанка значительно упрощает работу. Раствор заливается в стальные формы, его излишки удаляются. Далее включается двигатель на пару секунд, чтобы раствор чуть осел. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и вновь включаем вибратор на 5-7 секунд. Выключаем машину. Чтобы достать формы из станка, необходимо прокрутить до упора его рукоятку.

Подробнее о том, как происходит изготовление прочных керамзитобетонных блоков своими руками, смотрите на видео.

Просушка

В форме блоки будут сушиться около 2 суток. Во влажный и дождливый период это время может быть большим. Складировать готовые керамзитобетонные блоки лучше на поддоны по 3-4 штуки в ряд. Воздушная прослойка между поддонами позволит готовым изделиям просыхать более равномерно.

Окончательно довести до кондиции, вынутые из формы блоки, необходимо под навесом, так, чтобы на них не попадали прямые лучи солнца и дождевые капли. В жару их смачивают водой и закрывают целлофановой пленкой. Начинать работу с ними можно спустя 1-1,5 недели. Однако идеальным вариантом будет их месячная просушка – лишь за это время цемент полностью наберет марочную прочность. Перед началом работ блоки необходимо очистить от неровностей. Удалить засохшие наплывы раствора можно обычным ножом.

Себестоимость блоков, изготовленных в домашних условиях

Керамзитобетонные блоки, изготовленные своими руками, по стоимости выйдут гораздо дешевле. Если вы хотите узнать, какую сумму вы сможете сэкономить, произведите следующие несложные вычисления. Из 100 л раствора получают около 10-11 пустотелых блоков. Для замешивания такого количества раствора нам понадобятся:

Стоимость 10 блоков составит 201 руб. 60 коп. Соответственно, 1 штука будет стоить 20 руб. 16 коп. Допустим, для строительства гаража 4х7х3 м вам потребуется 776 блоков. Их себестоимость при изготовлении своими руками 15 тыс. 664 руб.

Стоимость же одного готового изделия в среднем составляет 80 руб., то есть 776 блоков будут стоить 62 тыс. руб. 80 руб. Таким образом, изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях выгодней – ведь мы экономим солидную сумму 46 тыс. 416 руб.

Для изготовления самодельных блоков требуется лишь несколько форм для их отливки, а также цемент, песок и наполнитель - шлак или битый кирпич. Другие виды наполнителей (гравий или щебень) сделают блок очень тяжелым, а кроме того, стена, сложенная из такого материала, летом будет быстрее нагреваться, а зимой остывать. Если же в качестве наполнителя использовать керамзит, то, хотя он и имеет практически одинаковые теплоизоляционные свойства с битым кирпичом и шлаком, стоить будет в несколько раз дороже.

Формы для изготовление строительных бетонных блоков

Для самостоятельного изготовления строительных блоков в домашних условиях понадобятся специальные металлические или деревянные формы, внутренние размеры которых бывают разными: 150 X 150 х 300 мм, 175 х 175 X 350 мм или 200 х 200 х 400 мм. С небольшими блоками удобнее осуществлять кладку, а с большими быстрее ведется строительство.

Для изготовления металлической разборной формы для одного блока потребуется четыре прямоугольные железные пластины толщиной 3-4 мм (высота, ширина и длина пластин будет зависеть от выбранного размера формы). По бокам пластин надо вырезать крепежные пазы, а к торцевым деталям формы приварить ручки. Для формы из четырех блоков потребуется сделать две прямоугольные пластины и пять пластин меньшего размера для разделения будущих блоков в форме.

Для изготовления бетонных блоков своими руками требуется уплотнение и создание в них пузырей, с этой целью надо изготовить специальное приспособление. Для него потребуется одна прямоугольная железная пластина (по размеру формы), небольшой кусок проволоки-катанки сечением 10 мм и три обрезка трубы диаметром 50 мм и длиной 150 мм. На одном конце каждой трубы нужно прорезать по четыре «зуба» треугольной формы на глубину 50 мм. Потом эти зубья надо соединить между собой так, чтобы получился конус. Швы между зубьями необходимо тщательно заварить. Потом к одной из плоскостей пластины нужно приварить ручку из катанки, а к другой - обрезки труб тупым концом.

Деревянная разборная форма
Деревянная разборная форма

Для изготовления деревянной разборной формы понадобятся четыре обрезка доски толщиной 35-50 мм (размеры будут зависеть от размеров выбранной формы). Конечно, древесина более слабый материал для формы, поэтому доски нужны качественные и крепкие. Все соединения в деревянной форме надо укреплять с помощью стяжных винтов. В остальном конструкция деревянной формы такая же, как и металлической. Ручки для формы можно сделать из катанки сечением 10 мм, расплющив ее концы и просверлив в них отверстия диаметром 6-8 мм.

Для изготовления строительных блоков своими руками надо сделать раствор из цемента, песка и заполнителя (шлака или битого кирпича) в соотношении 1:4:6. Добавляя заполнитель в раствор, надо следить за тем, чтобы он был вязким и клейким, но не получился жидким или рассыпчатым. Далее раствор заливается в формы, в которых в жаркую погоду будет застывать в течение 2 ч, а окончательную крепость приобретет через 1-1,5 суток. При прохладной погоде (+7 ...+18 С) время затвердевания и полного высыхания увеличивается в 3-5 раз, а при температуре ниже +7 °С и во время осадков блоки делать вообще не рекомендуется.

Если для раствора вместе с цементом будет применяться шлак, можно совсем отказаться от песка, и тогда соотношение цемента и шлака должно быть 1: 6 или даже 1: 8.

Перед заливкой раствора в форму надо все ее детали, независимо от материала изготовления, смочить водой. Работать следует на ровной поверхности и заполнять форму раствором на 2/3 или на 3/4 объема (точное количество определяется опытным путем после применения приспособления для проделывания пустот).

После того как блок окончательно застынет, его надо освободить от частей формы. Сырой блок необходимо оставить до полного высыхания, а детали формы залить водой.

Можно делать блоки непосредственно на месте строительства, т. е. выполнять заливку на месте. В этом случае размеры формы для заливки можно увеличить до 330 х 300 х 600 мм. Это еще больше ускорит процесс строительства.

Консистенция цементного раствора и способ заливки такие же, как и в предыдущем случае. Можно сварить в рабочую конструкцию несколько форм (достаточно 3-4 формы), и тогда кладка пойдет еще быстрее.

Чтобы цементная смесь не прилипала к стенкам формы, перед заливкой ее внутреннюю полость нужно обильно смочить водой или смазать отработанным машинным маслом. После схватывания смеси пластины формы отлепляются от стенок блока. В процессе возведения стен надо выверять горизонтальность и вертикальность рядов. В целом кладка углов, перевязь между блоками полностью соответствуют способам кирпичной кладки в полкирпича.

Саман - смесь глины и соломы, для изготовления самодельных блоков

Самым дешевым строительным материалом для самостоятельного изготовления бетонных блоков в домашних условиях является саман - смесь глины и соломы. Дешевизна не единственное достоинство самана - это материал прочный, с высокими теплоизоляционными свойствами, простой в «производстве». Для изготовления саманных блоков также используются разборные металлические или деревянные формы. Лучше делать блоки небольшого размера, максимум 150 х 150 х 300 мм, поскольку более крупные блоки тяжелы и неудобны в работе и к тому же в них нельзя проделывать пустоты.

На заметку!

Недостаток самана - неустойчивость к влажности. Перед возведением стен из самана необходимо обеспечить надежную гидроизоляцию фундамента, а готовые стены требуют оштукатуривания цементнопесчаным раствором, покрытия любой доступной полимерной или металлической сеткой и выполнения чистовой отделки.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент - здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич - и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Второй способ устройства дверных и оконных проемов - это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.

Самодельный станок для производства строительных блоков своими руками

Современный рынок стройматериалов предлагает большой ассортимент стеновых блоков. Но далеко не всем известно, что удешевить строительство частного дома, дачи, гаража или подсобного помещения вполне реально. Достаточно вместо покупки кирпича или шлакоблока самому заняться их изготовлением. Для этого нужно использовать станок для производства блоков, а если не позволяет бюджет – сделать вибропрессовочный станок самостоятельно.

Недорогие заводские модели вибростанков не отличаются высокой производительностью, но при частном использовании этого и не требуется. Правда, покупать станок, для строительства небольшого дома, где потребуется около тысячи блоков стандартного размера, – будет не совсем выгодно. Поэтому, как вариант, можно рассмотреть аренду оборудования на определенный период. Этого будет достаточно для заготовки стройматериалов впрок.

Заводской станок для изготовления строительных блоков своими руками

Разновидности строительных блоков

Кирпич по-прежнему остается основным материалом при строительстве высоток, но для малоэтажного строительства дешевле использовать другие стройматериалы. Если исключить древесину, которая нынче дорогостояща, выбор все равно будет разнообразным. Современные стеновые материалы изготавливают из:

• пенобетона;
• шлакобетона;
• газобетона;
• керамзитобетона.

Таблица сравнения характеристик блоков

В качестве наполнителя шлакоблоков используют самые различные и порой экзотические материалы, являющиеся отходами производств: отсев, стеклянный и кирпичный бой, опилки, древесную щепу.

Рассмотрим для начала, как самостоятельно изготавливаются керамзитоблоки и шлакоблоки, как наиболее бюджетные среди всех вышеперечисленных стройматериалов.

Мнение эксперта: Станок для производства шлакоблоков

Если Вы не обладаете необходимыми знаниями и навыками для самостоятельного изготовления станка, советуем арендовать оборудование. При желании самостоятельного изготовления станка для производства строительных блоков используйте только качественные материалы. Советуем большое внимание уделить этапу созданию чертежа конструкции и заранее просчитать все нюансы. За образец возьмите заводское оборудование или уже готовое оборудование друзей и знакомых.

Дмитрий Орлов

Керамзитоблоки своими руками

Если в вашем регионе с керамзитом проблем нет, можете считать, что вам повезло: керамзитобетон, несмотря на дешевизну, встречается в продаже редко, но этот строительный материал характеризуется целым спектром положительных свойств. Для изготовления керамзитоблоков потребуется:

• собственно керамзит;
• цемент;
• песок;
• вода.

Основным материалом для создания смеси будет керамзит мелкой фракции

При замешивании раствора важно придерживаться определенной последовательности: в воду добавляется керамзит, затем – цемент, в завершение – песок. Пропорции раствора следующие: на девять литров воды использовать 54 кг керамзита, 9 кг цемента и 27 кг песка. Получится смесь весом около 100 килограмм, с выходом готовых блоков в количестве 9-10 штук.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Если нет возможности использовать специализированный станок (такое оборудование стоит недешево), керамзитобетон можно производить в непромышленных масштабах, используя специальные матрицы. Потребуется также соответствующая емкость для раствора, ровная площадка и опалубка, выполненная из дерева или металла в форме буквы «Е».

Сократить временные потери и снизить трудозатраты позволит бетономешалка – стандартное оборудование в арсенале строителя. При дефиците времени проблема решается использованием вибростанка, несложную модель такого станка можно изготовить самостоятельно.

Для этого достаточно к форме приделать маломощный, но высокооборотистый электромотор, превращаемый при помощи эксцентрика в полноценный вибратор. Колебания матрицы заставляют смесь распределяться в форме максимально плотно и равномерно, улучшая прочностные характеристики готовых изделий. Максимальной производительностью обладают вибропрессы, изготовленные в заводских условиях: профессиональные станки оснащаются дополнительным оборудованием, позволяющим автоматизировать процесс, исключив тяжелый ручной труд. Но и стоят такие вибропрессовочные станки немало.

Производство шлакоблоков своими руками

Керамзит – прекрасный и недорогой материал для изготовления строительных блоков, но еще более экономным способом ведения строительства является использование шлакоблоков. Обладая сравнимыми характеристиками по звуко- и теплоизоляции, шлакобетон изготавливается из материалов, стоимость которых на порядок ниже.

Промышленность не заинтересована в том, чтобы изготавливать шлакоблочный строительный материал – экономически выгоднее производить дорогие аналоги (строительные блоки из пенобетона, газобетона, кирпича). Но спецоборудование для формирования блоков из шлакобетона в продаже есть, и немало. Разброс цен на такие вибростанки огромен: от простеньких моделей со статичной матрицей, которые вполне можно собрать и в гаражных условиях из подручных материалов, до полностью автоматизированных линий.

Шлакоблок: технология изготовления

Современный шлакоблок обладает габаритами 188х190х390 мм, полнотелый строительный материал характеризуется достаточной прочностью для обустройства фундаментов и многоэтажного строительства, пустотелые используются во всех остальных случаях. Пустоты могут быть круглой, прямоугольной или квадратной формы, количество варьируется от одной до 8-10 пустот, показатель пустотности лежит в пределах 25-50%. Практически не уступая по прочностным показателям монолитным изделиям, пустотелые шлакоблоки позволяют сэкономить дорогой цемент почти вдвое.

Для быстрого и качественного замеса смеси, желательно использовать строительную бетономешалку

Шлакоблоки получили широкое распространение в возведении не только хозяйственных построек, гаражей, но и капительного строительства. Они имеют низкую цену, поскольку состоят из недорогих материалов, обладают хорошими теплоизоляционными, шумопоглощающим характеристиками. Небольшой удельный вес позволяет сэкономить и на фундаменте, который может быть возведен облегченным. Внушительные габариты блоков позволяют значительно сократить время на строительство объектов.

Еще одним преимуществом этого конструктивного материала является то, что он может приобретаться не только в готовом исполнении, но и производиться самостоятельно. Это позволяет весомо снизить расходы на строительстве абсолютно любого объекта, независимого от его назначения. Конечно, производство шлакоблоков требует определенных временных затрат, но они полностью окупаются благодаря значительной денежной экономии, особенно при возведении достаточно крупных построек.

Производство шлакоблоков в домашних условиях

Технология получения шлакоблока своими руками предполагает два различных подхода:

1. Простой . Заключается в задействовании исключительно емкостей, в которых раствор доходит до нужной кондиции. Блоки сушатся естественным путем, пока цемент не застынет.
2. Сложный . Подразумевает задействование вибрационных устройств. Чаще всего используют вибростол либо снабжают саму форму моторчиком, имеющим вибрационную функцию.

Наиболее качественные изделия получаются вторым способом, но и первый позволяет изготовить достаточно хороший строительный материал.

Вибростанок

Необходим при возведении капитальной постройки, строительный материал для которой должен иметь повышенные качественные и прочностные характеристики. Установку можно приобрести уже в готовом решении либо изготовить самостоятельно.

Чтобы сделать станок для шлакоблока, потребуются:

• грузы;
• цилиндры;
• металлический лист,
• асинхронный двигатель.

Если шлакоблоки требуются для возведения хозяйственной постройки, то вполне можно обойтись без вибростанка.

Пошаговая инструкция по производству установки

Самодельный вибростанок изготавливают следующим образом:

1. делают по две стальные заготовки 40х25 и 20х25, четыре ребра жесткости 4х4 и прижим 39.5х19.5 см;
2. крупные пластины идут на заготовку матрицы 40х20х25 см, сварочный шов которой должен располагаться с вешней стороны;
3. цилиндры, которые формируют пустоты в конечных изделиях, нарезают из труб с диаметров 80 см;
4. нарезанные части трубы размещают вертикальным рядом внутри матрицы, а к длинной стороне установки болтами через монтажные отверстия фиксируют вибратор;
5. над полученным приспособлением крепят козырек, защищающий установленный двигатель от пагубного воздействия атмосферных осадков.

Установка готова к применению после приваривания к ручкам фиксатора. Полученный самодельный станов можно эксплуатировать по назначению сразу после окончания работ по его созданию.
Если конструкция недостаточно устойчива, это тоже можно исправить. С этой целью на края козырька следует прикрепить какую-либо опору.

Формы для шлакоблоков

Фабричные формы выполняются железными либо стальными, способными выдерживать вес больших объемов раствора, исчисляемых целыми тоннами. В домашнем производстве они изготавливаются из дерева и стального листа, служат нисколько емкостью для отлива шлакоблоков, но выполняют роль своеобразной опалубки. Главное, учитывать толщину материала. Иначе изделия получатся меньших размеров, нежели планировалось.

Чтобы сэкономить время и материал, формы делают, как правило, без дна, подкладывают под них обычную пленку. Это позволяет в значительной мере упростить весь процесс производства шлакоблоков. Формы должны быть выполнены из безупречно ровных деревянных частей, а рабочей поверхностью служить бетонная поверхность, стол с гладкой столешницей либо железный лист тоже без каких-либо дефектов.
Чтобы сформировать пустоты используют стеклянные бутылки. Пластиковые брать не рекомендуется, поскольку они могут деформироваться. Тару заполняют водой. Иначе она просто начнет всплывать на поверхность раствора.

Подробная инструкция по изготовлению емкости для шлакоблоков

Распространенный размер блоков составляет 40х20х20 сантиметров. Конструктивные элементы могут выполняться и отличных от стандартных габаритов. Это особенно удобно для частных застройщиков.

Чтобы сделать формы под шлакоблоки, необходимо:

1. взять шлифованные доски с длиной в 14 см и шириной кратной данному размеру;
2. ножовкой из рейки нарезать отрезки, которые будут служить поперечными перегородками;
3. совместить отрезки с продольными сторонами для получения прямоугольного каркаса;
4. раскроить стальной лист либо любой прочный и гладкий материал на пластины 14х30 см;
5. внутри полученной конструкции делают распилы - пазы, шириной равной разделительным планкам;
6. распределительные отрезки вставляют в распилы, получая форму для изготовления от трех и большего количества шлакоблоков.

Чтобы емкость для застывания раствора прослужила максимально долго и была качественной, на заключительном этапе и деревянные, и металлические детали рекомендуется покрыть масляной краской. Эта форма подходит для производства блоков 14х14х30 см. Если требуются элементы с иными габаритами, исходные значения меняют на другие размеры.

Состав смеси для шлакоблоков

Получить качественные шлакоблоки возможно только при использовании правильно замешанного раствора. Его получают из следующих составляющих:

• цемента;
• песка;
• воды;
• шлаковых компонентов.

Чтобы конечные элементы обладали высокими характеристиками, обязательно придерживаются правильных пропорций между составными компонентами:

• шлак - 7 частей;
• цемент - 1 часть;
• песок - 3 части;
• вода - 1 часть.

Оптимальным вариантом является использование цемента марок М400 или М500. Первый стоит дешевле, но второй позволяет сократить количество сырья на 10-15%, повысить качество получаемого шлакоблока.
Учитывая то, что самой затратной частью является именно цемент, экономия на его покупке не совсем целесообразна. Кроме того, чем выше марка, тем меньше расход, что тоже нужно принимать во внимание.

Шлаковые компоненты

Шлакоблоки получили свое название потому, что большая часть раствора приходится именно на шлак. В его качестве используют абсолютно любые строительные отходы:

• металлургические и щебневые;
• бой, образующийся от цемента, кирпичей, стекла;
• зола или торф;
• древесные опилки.

Никаких особых требований к этой составляющей смеси нет. Какой именно шлак использовать, зависит от того, что есть в распоряжении застройщика. Наряду с отходами, может добавляться и гранулированный пенополистирол.

Производство шлакоблоков на вибростанке

Технология производства и на изготовленной своими руками, и на приобретаемой мини-установке идентична:

• производственный цикл начинается с замеса раствора в бетономешалке;
• полученная смесь заливается в форму, выравнивается посредством мастерка;
• вибратор включается и на протяжении от 20 до 60 секунд раствор выдерживается в форме;
• устройство отключается, установка поднимается, а готовый шлакоблок высвобождается.

Особого внимания при выравнивании раствора заслуживают углы, которые обязательно должны быть тщательно заполнены. Иначе геометрия конечного изделия может пострадать.

Изготовление шлакоблоков с помощью форм

Немного сложнее, чем при использовании специальной установки. Это обусловлено тем, что раствор приходится утрамбовывать самостоятельно.

Само производство выглядит следующим образом:

• подготовленные компоненты в требуемых пропорциях помещают в бетономешалку, смешивают;
• готовым раствором заполняют формы, а утрамбовку проводят молотком, простукивая емкости, чтобы вышел весь воздух;
• если блоки предполагается делать с пустотами, то в каждый элемент устанавливают наполненные водой бутылки, как правило, достаточно двух штук.

Наибольшую сложность изготовления блоков без вибростанка вызывает утрамбовка. Если внутри смеси остается воздух, это негативно отражается на качестве конечного изделия.

Сушка шлакоблоков

Изготовление блоков занимает от двух и до четырех суток. Конечную прочность, при которой элементы полностью становятся готовыми к использованию, они набирают спустя 28 дней. Именно столько времени требуется для получения пригодного для возведение того или иного объекта строительного материала.

В период сушки необходимо предпринять меры, которые не допускают растрескивание блоков, пока они затвердевают. Чтобы элементы не пошли трещинами, их периодически смачивают. Особенно это важно тогда, когда блоки изготавливают в жаркую летнюю погоду.
Следует помнить о том, что пустоты никак не отражаются на прочности изделий. Они, наоборот, увеличивают шумопоглащающие и теплоизоляционные свойства материала, что положительно отражается на качестве постройки.

Чтобы получить шлакоблоки для возведения строения, которое простоит долгие годы, следует соблюдать следующие нюансы:

• не располагать блоки во время сушки друг на друге;
• всегда сначала делать чертежи форм и блоков, чтобы никаких сложностей не возникало при строительстве;
• соблюдать рекомендуемые пропорции при замешивании раствора и технологию производства.

На двадцать девятые сутки, когда шлакоблоки полностью затвердели и высохли, их уже можно укладывать один на другой.

Шлакоблок зарекомендовал себя как один из самых удобных и недорогих материалов для строительства небольших зданий в 2-3 этажа. Он достаточно прост в монтаже, мало весит, хорошо сохраняет тепло и экономит массу времени, не говоря уже о деньгах. Последний пункт играет решающую роль, особенно если учесть, что шлакоблоки можно сделать самостоятельно в домашних условиях. Тогда экономия на строительстве оказывается весьма существенной, что не может не обрадовать рачительных хозяев. В этой статье мы расскажем, как смастерить формы для шлакоблоков своими руками, чтобы получить качественный строительный материал.

Шлакоблок — это результат прессования бетона с различными примесями с применением вибрационного оборудования. Строительство из этого материала доставляет настоящее удовольствие, ибо он легкий, имеет большие размеры и четкие грани, обеспечивающие плотное прилегание. Возвести коробку дома из шлакоблоков можно всего за пару-тройку дней, в том время как при использовании кирпича на это уйдет гораздо больше времени и сил.

Шлакоблоки бывают пустотелыми и полнотелыми. Пустотелые имеют специальные отверстия, куда потом укладывают теплоизоляционный материал. Таким образом, блок становится легче и лучше защищает от холода. Изготавливают их из цемента, отходов литейного производства и различных наполнителей, в результате чего материал приобретает хорошие тепло- и звукоизоляционные качества.

Многие экономные или просто трудолюбивые хозяева предпочитают делать шлакоблоки своими руками. Это позволяет не только сократить расходы на строительство, но также контролировать прочность и эксплуатационные свойства блоков, добавляя различные ингредиенты в раствор.

Общие требования

Заниматься изготовлением шлакоблоков можно где угодно – хоть в собственном гараже. Главное – строго придерживаться технологии и найти свой идеальный рецепт приготовления раствора. Стандартный пустотелый шлакоблок имеет размеры 39х19х188 мм и три отверстия в центре.

Чтобы материал получился качественным, прочным и долговечным, для раствора необходимо брать крупный песок, доменный шлак, цемент марки не ниже М400, а оборудование выбирать с вибропрессом. Шлаки, получаемые в результате переработки угля, являются идеальным наполнителем для блоков, но сегодня объемы производства сократились из-за активного использования газа, поэтому достать шлак получается не всегда. В таком случае достойной альтернативой послужит зитобетон, однако стоимость его существенно выше.

Зитобетон стоит дороже угольного шлака, но если сравнивать его с другими материалами, то выгода налицо. Если произвести элементарные расчеты, выяснится, что для изготовления одного шлакоблока необходимо потратить 0,011 кубометра цемента (раствор 1:7). Исходя из этого, одной упаковки цемента хватит, чтобы сделать 36 шлакоблоков, что уже немало.

Рецепт «правильного» раствора для шлакоблоков очень прост – надо смешать 7 частей угольного шлака или зитобетона, 2 части измельченного керамзита, 2 части гравия размером 5-10 мм, 1,5 части качественного цемента не ниже М400 и разбавить все тремя частями воды. В качестве альтернативы наполнителю можно использовать гипс, золу, керамзит, щебенку, песок, кирпичную и угольную отработку, перлит. Добавляя различные ингредиенты, вы можете контролировать прочность, вес и теплоэффективность материала в зависимости от желаемого результата.

Полезный совет: чтобы проверить, качество сырья для производства шлакоблоков, зачерпните смесь рукой, сожмите в комок и бросьте на землю – если раствор хорошо слипается и рассыпается от удара о землю, значит компоненты смешаны в верных пропорциях.

Если вы собираетесь наладить производство шлакоблока в домашних условиях, вам придется найти собственный рецепт изготовления смеси, потому что универсальных способов не существует. Придерживайтесь стандартной рецептуры, описанной выше и варьируйте количество и виды ингредиентов на собственное усмотрение.

Единственное, что не стоит изменять – установленная форма и габариты изделий. В строительстве используют шлакоблоки с размерами 39х19х20 и 40х20х20. Полнотелые шлакоблоки обладают повышенной прочностью, поэтому их можно использовать для возведения фундамента, цокольного этажа или подвального помещения. Из пустотелых материалов получаются теплые и звуконепроницаемые стены.

Изготовление шлакоблоков

В бытовом строительстве практикуют два способа производства шлакоблоков – с помощью самодельных деревянных матриц или специальной техники. Конечно, можно купить формы для шлакоблоков, но если есть возможность легко сделать их своими руками, зачем тратить лишние деньги?

Деревянные формы

Вообще формы для шлакоблоков могут быть изготовлены не только из дерева, но также из металла (оцинкованных листов или другого материала). Однако поскольку дерево является самым дешевым и распространенным материалом, мы остановимся именно на нем.

Так как стандартный размер шлакоблока составляет 40х20х20 см, форма должна иметь соответствующие параметры. Ячейка, куда будет заливаться раствор, состоит из днища и стенок. Чтобы сэкономить материал и собственное время, можно сделать большую форму с единым каркасом, разделенным поперечинами, образующими ячейки нужных размеров. Ширина не должна превышать 2 м, в противном случае она получится слишком громоздкой и неудобной. Цена форм для шлакоблоков в строительных магазинах зачастую неоправданно завышена, особенно если учесть, насколько просто сделать ее своими руками из подручных материалов.

Поперечины можно сделать из дерева, как и сам каркас, но лучше комбинировать древесину и металл. Например, каркас сделать из влагостойкой фанеры, а стенки ячеек – из листового металла, нарезанного полосами. К слову, форма не имеет дна, поэтому крепить промежуточные элементы между собой следует при помощи запилов, стыкуя друг с другом. Сделайте опалубку без днища и пропилите доски так, чтобы была возможность вставить поперечные элементы в продольные и зафиксировать все единой рамой (каркасом). У вас получится разборная конструкция, из которой легко вынимать готовые блоки.

Конструкцию укладывают на чистую ровную поверхность, устланную полиэтиленовой пленкой или целлофаном. Доски окрашивают масляной краской, чтобы раствор не прилипал к ним, и блоки легко отходили от формы до застывания смеси.

Остается лишь заполнить форму приготовленным раствором и хорошенько его утрамбовать. Чтобы сделать пустотелый блок, в раствор вставляют стеклянные бутылки дном вверх, убирают лишний раствор и выравнивают поверхность блока. После 5-6 ч бутылки вынимают, а на их месте остаются пустоты. Сушат блоки 24 ч, после чего достают из формы и складируют штабелями.

Самодельный станок «Несушка»

Если вы собираетесь построить большой дом, несколько объектов или хотите начать свой бизнес по производству шлакоблоков, то придется изготовить станок, поскольку вышеописанная форма не сможет обеспечивать достаточное количество готового материала.

Оптимальным вариантом является станок с виброустройством, который позволяет изготавливать большие объемы шлакоблоков, не дожидаясь застывания раствора. Это объясняется не только особым принципом работы механизма, но и более густой консистенцией раствора – для этого следует делать жесткий, вязкий раствор, дающий меньше усадки при высыхании.

Есть 2 метода механизированного производства: с использованием вибростола, как на изображении выше, или с помощью самодельной формы для шлакоблока, оснащенной двигателем со смещением центра тяжести на валу. Последний способ более удобный, поскольку позволяет сразу делать цельные сформированные блоки, не переворачивая форму.

Предлагаем рассмотреть процесс сборки самого простого станка «Несушка». Ниже вы можете видеть чертежи формы для шлакоблока – станок представляет собой формовочную матрицу без дна и вибратор, прикрепленный к боковине. Также он имеет ручки, которые помогают легко снять матрицу, не повредив целостность еще сырого блока.

Изготовление самодельного станка для шлакоблоков:

1. Стандарты предусматривают определенные размеры изделия, пустотность должна составлять не больше 30%, иначе пострадает несущая способность блока. Чтобы сделать матрицу, используйте листовой металл 3 мм толщиной или больше. Вырежьте фрагмент по форме шлакоблока, прибавив 5 см сверху для утрамбовки раствора. В результате у вас должно получиться 2 матрицы размером 40х25 см, 2 штуки 20х25 см, 4 ребра размером 4х4 см, козырек 40х15 см и прижимной элемент 39,5х19,5 мм.
2. Сделайте сквозную форму без днища из заготовок размерами 40х25 и 20х25 см.. Для соединения деталей используйте сварочный аппарат. Заварите швы снаружи таким образом, чтобы металл не повело.
3. Чтобы матрица была более устойчивой, по торцам приварите планки, вырезанные из тонких профильных труб диаметром примерно 8 см. Длина каждой заготовки – 25 см. Эти заготовки расположите внутри формы в один ряд на равном расстоянии от стенок формы и друг от друга.
4. Приварите отрезки труб к матрице и скрепить между собой при помощи заготовок размером 4х4 см, расположив их в верхней части.
5. По периметру основания сделайте резиновую обивку, чтобы предохранить форму от деформаций.
6. Сделайте окаймляющий фартук, которые не будет позволять раствору рассыпаться во время заполнения формы.
7. К длинной стороне почти готового станка прикрепите вибратор. В качестве вибрирующего устройства можно использовать маломощный электрический двигатель от старой стиральной машинки (100-150 Вт будет достаточно). Сделайте смещение, прикрепив на вал эксцентрик. Параметры придется вычислять опытным путем, поскольку слишком большие размеры и вес могут создать губительную для заготовки вибрацию, и шлакоблоки будут просто разваливаться. Закрепите мотор при помощи болтов, а их приварите к матрице сваркой.
8. Над вибрирующим устройством прикрепите козырек, чтобы в двигатель не попала вода или цементный раствор.
9. К краю защитного козырька прикрепите опорную ножку – она будет придавать станку дополнительную устойчивость, которая просто необходима из-за смещенного центра тяжести.
10. Приварите ручки для снятия матрицы.

Пустоты в шлакоблоках можно делать различной формы, но они обязательно должны быть конусообразной формы, чтобы матрица легко отходила от еще не застывшего раствора. Элементы для продавливания в блоке пустот можно сделать из круглых труб, обточенных на токарном станке.

Теперь можно приступать к производству блоков. Для этого матрицу следует смочить холодной водой, чтобы слепо мог легко выйти без повреждений. Заполните форму и включите вибратор на 5-7 сек. Этого времени вполне достаточно, чтобы смесь дала усадку. Добавьте еще немного раствора, снова запустите мотор и дождитесь, чтобы прижим встал на ограничители – это будет означать, что формовка подошла к концу. Через 5-10 сек. матрицу можно снимать, не выключая аппарат.

Полезный совет: Чтобы получить совершенно гладкую лицевую сторону блока, выкладывайте слепки сушиться на резиновое покрытие.

Сохнут блоки от 7 до 20 дней в зависимости от влажности и температуры воздуха, а также сырья, из которого они изготовлены. При помощи этого простого станка два человека за час без особой спешки смогут изготовить от 40 до 70 блоков, что, согласитесь, немало. За сутки можно спокойно сделать столько блоков, сколько нужно для строительства, конечно, если есть, где их разместить сушиться.

Самый дешевый вибростанок для производства шлакоблоков обойдется примерно в 10-15 тысяч рублей. За эти деньги можно купить несколько мешков цемента с других необходимых компонентов и сделать шлакоблоков, которых хватит на целый гараж! Умение создавать форму для шлакоблоков из подручных материалов позволит сэкономить вам внушительную сумму, а осознание того, что в каждый кирпичик дома вложено время и усилия, сделает результат работы еще ценнее.