Причины образования рваной резьбы. Виды брака. Способы удаления поломанных метчиков

Брак при нарезании резьбы резцами и меры его предупреждения

Наиболее часто при нарезании резьбы резцами получается брак следующих видов: 1) неточный шаг; 2) неточные диаметры резьбы; 3) неправильный профиль резьбы; 4) недостаточная чистота поверхности резьбы.

1. Неточный шаг резьбы является результатом неправильного подбора сменных зубчатых колес или неправильной установки рукояток коробки подач. Предупредить брак можно правильной настройкой станка.

2. Неточные размеры получаются вследствие недостаточного или излишнего съема металла при нарезании резьбы; устраняются частыми промерами, особенно при последних проходах, или установкой женского упора на глубину.

3. Неправильный профиль резьбы получается при неправильном профиле резца и неточной установке его. Предупредить такой брак можно тщательной проверкой профиля резца и его установки.

4. Недостаточная чистота поверхности (риски, задиры на резьбе) бывает при неправильной заточке резца, завышенной глубине резания, неправильно выбранной скорости резания, сильном затупления инструмента, недостаточно жестком креплении детали или инструмента, отсутствии или неправильно выбранном охлаждении и др. Чтобы избавиться от такого брака необходимо устранить причины, вызвавшие его.

Для предупреждения брака и поломки зубьев плашки необходимо следить за перпендикулярным положением плашки по отношению к стержню: плашка должна врезаться в стержень без перекосов.
При нарезании целыми плашками полный профиль резьбы получается за один проход. Однако для получения чистой резьбы иногда пользуются двумя плашками: первая - изношенная - применяется как черновая, а вторая - нормального диаметра - выполняет роль чистовой для получения окончательных размеров резьбы. Разница в диаметрах резьбы черновой и чистовой плашек должна составлять 0,2-0,3 глубины резьбы.
Нарезание резьбы клуппами производят в следующем порядке. Устанавливают в клупп полуплашки и раздвигают их на размер несколько больший, чем диаметр нарезаемой резьбы, зажимают заготовку в тисках в вертикальном положении и запиливают на торце фаску; надевают клупп на стержень заготовки и плотно сдвигают полуплашки винтом так, чтобы они на 0,2-0,4 мм врезались в металл. Клупп с полуплашками, смазанными смешанным или осерненным маслом, поворачивают на 1-1,5 оборота по часовой стрелке, затем на 1/4-1/2 оборота обратно. После первого прохода клупп нужно вернуть обратно на конец болта, поджать полуплашки регулировочным винтом и еще раз пройти резьбу. Полный профиль резьбы получается обычно за 3-4 прохода.
Проверяют резьбу калибром-кольцом или резьбовыми шаблонами, в крайнем случае можно и гайкой, повторяя проходы до получения резьбы нужного размера. По окончании работы полуплашки вынимают из клуппа, очищают от стружки, тщательно протирают и смазывают маслом.

Причины брака и способы его предотвращения

Виды брака при нарезании резьбы метчиками и способы его предупреждения и устранения

Рваная резьба:

Тупой метчик или плашка;

Неудовлетворительное охлаждение;

Перекос метчика или плашки относительно отверстия при неправильной установке.

Тупая резьба:

Большой диаметр просверленного отверстия под резьбу или малый диаметр стержня;

Малые передний и задний углы сверла;

Высокая вязкость материала детали.

Ослабленная резьба:

Разбивание резьбы метчиком при неправильной его установке;

Биение инструмента;

Применение повышенных скоростей резания.

Типичные дефекты при нарезании резьбы, причины их появления и способы предупреждения

1. Антонов, Л.П. Обработка конструкционных материалов / Л.П. Антонов, Е.И. Муравьёв. – М.; Просвещение, 1982. - 431 с.

2. Виноградов, В.Н. Черчение / В.Н. Виноградов. - Минск: Нар. асвета, 1999.-191 с.

3. Крапивницкий, Н.Н. Общий курс слесарного дела / Н.Н. Крапивницкий. – Л.; Машиностроение, 1973.- 392 с.

4. Крупицкий, Э.И. Слесарное дело / Э.И. Крупицкий. - Минск: Выш. школа, 1976. -288 с.

5. Макиенко, Н.И. Общий курс слесарного дела / Н.И. Макиенко. - М.; 2001.-334 с.

6. Макиенко, Н.И. Слесарное дело с основами материаловедения /

Н. И. Макиенко. - М.: Высшая школа, 1973. - 464 с.

7. Муравьёв, Е.М. Практикум в учебных мастерских / Е.М. Муравьёв, М.П. Молодцов. - М.: Просвещение, 1987. - В 2 ч. Ч 1. - 192 с.

8. Подгорный, Н.Л. Слесарное дело / Н.Л. Подгорный.- Ростов-на-Дону: «Феникс», 2000.-320 с.

9. Покровский, Б. С. Слесарное дело / Б. С. Покровский, В.А. Скакун. -М.: ИРПО: изд. центр «Академия», 2003. - 320 с.

10. Покровский, Б. С. Слесарно-сборочные работы / Б. С. Покровский - М.: Изд. центр «Академия», 2003. - 368 с.

11. Политехнический словарь / Редкол.: А.Ю. Ишлинский (гл. ред.) [и др.]. - М.: БРЭ, 2000. - 656 с.

12. Ревуцкий, В.И. Дидактический материал по техническому труду, 5-6 кл. / В.И. Ревуцкий, А. А. Улога. - Минск: Нар. асвета, 1986. - 128 с.

13. Роман, О.В. Обработка металлов резанием и станки / О.В. Роман -Минск: Выш. школа, 1970. - 312 с.

14. Справочник по трудовому обучению: обраб. древесины и металла, электротехн. и рем. работы, 5-7 кл. / И.А. Карабанов [и др.]. - М.: Просвещение, 1992. - 239 с.

15. Яровой, И.Н. Сборник задач по техническому труду / И.Н.Яровой, Н.Т. Малюта, В.Н. Рыбенцев. -М.: Просвещение, 1976. - 136 с.

Общие сведения о ручной и механизированной обработке металлов

1.1. Технологический процесс ручной и механизированной обработки металлов и его составные элементы

1.2.Графическая и технологическая документация и её виды.

1.2.1. Графическая документация и её виды

1.2.2. Технологическая документация

1.3.Изделие и его составные части

1.4. Основные сведения о слесарном деле

Измерение заготовок и деталей из металлов

2.1. Классификация и общая характеристика измерений

2.2. Средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле

2.3. Понятие о допусках

2.4. Параметры оценки качества обработанной поверхности

2.5. Методы измерения

Правка и рихтовка металла

3.1. Операции правки и рихтовки металла, приспособления и инструменты, используемые при правке

3.2. Правка металла

3.2.1. Правка полосового металла

3.2.2. Правка прутка

3.2.3. Правка листового металла

3.2.4. Рихтовка закаленных деталей

3.2.5. Правка валов

3.2.6. Правка методом подогрева

3.3. Оборудование для правки

Разметка заготовок из металлов

4.1. Разметка и её виды

4.2. Инструменты и приспособления для линейной и плоскостной разметки металлов

4.3. Инструменты и приспособления для объёмной разметки металлов

4.4. Подготовка к разметке

4.5. Приёмы плоскостной разметки

4.6. Накернивание разметочных линий

4.7. Способы разметки с использованием специальных приспособлений

Рубка металла

5.1. Сущность и назначение рубки

5.2. Физические основы процесса резания

5.3. Поверхности и углы резания заготовок

5.4. Инструменты для рубки металла

5.5. Процесс рубки металла

5.6. Приёмы рубки различных поверхностей

Резка металлов

6.1. Общие понятия о резке металлов

6.2. Резка ручными ножницами

6.3. Резка ножовкой

6.4. Резка ножовкой круглого, квадратного, полосового и листового металла, труб

6.5. Особые виды резки

Опиливание металлов

7.1. Общие сведения об опиливании металлов

7.2. Напильники, классификация напильников

7.3. Подготовка к опиливанию и приёмы опиливания

7.4. Виды опиливания

7.4.1.Опиливание наружных плоских поверхностей

7.4.2. Опиливание поверхностей угольника, расположеных под прямым углом

7.4.3. Другие, часто встречающиеся виды опиливания

7.4.4. Распиливание и припасовка

7.5. Отделка поверхностей после опиливания. Дефекты при опиливании и безопасность труда

Гибка металла

8.1. Операция гибки металлов

8.2. Определение длины заготовки

8.3. Гибка деталей из листового и полосового металла

8.4. Инструменты и приспособления для гибки металлов

8.5. Гибка и развальцовка труб

Сверление металлов

9.1. Пробивание отверстий в металле

9.2. Общие сведения о сверлении. Сверла

9.3. Ручное и механизированное сверление

9.4. Сверлильные станки

9.5. Подготовка к сверлению

9.6. Зенкерование, зенкование и развертывание отверстий

9.7. Виды брака при сверлении и способы его предупреждения и устранения

10. Улучшение качества поверхности изделий из металлов (отделка металлов)

10.1. Шабрение

10.2. Замена шабрения другими видами обработки

10.3. Притирка и доводка

10.4. Притирочные материалы

10.5. Притиры

10.6. Приемы притирки и доводки

10.7. Шлифование

Сборка деталей из металлов на клею

11.1. Соединение деталей склеиванием

11.2. Технологический процесс склеивания

11.3. Виды клеев

Сборка деталей из металлов фальцевым швом

12.1. Виды фальцевых швов

12.2. Инструмент, применяемый для фальцовки

12.3. Подготовительные работы перед фальцовкой тонколистового металла

12.4 Сборка деталей фальцевым швом

ЦЕЛЬ: Изучить дефекты возникающие при нарезании резьб и способы их устранения.

ЗАДАНИЕ:

1. Изучить теоретический материал
2. Составить таблицу дефектов при нарезании резьб
3. Определить резьбу, по рисунку данному в таблице, и дать описание, характеристику и обозначение ее.
4. Ответить на контрольные вопросы

Таблица заданий

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Назначение круглой плашки
2. Предохранительный патрон, назначение характеристика.
3. Перечислить типы резьб.
4. Назначение метчика

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Подготовка стержней и отверстий резьбовых поверхностей

При нарезании резьбы метчиками и плашками (как вручную, так и на металлорежущих станках) или с применением специального механизированного инструмента происходит не только удаление слоя материала с поверхности заготовки, но и пластическое деформирование наружной части обработанной поверхности. Это деформирование сопровождается выдавливанием материала заготовки in впадины резьбы в ее выступы. Это явление должно учитываться при определении диаметра стержня или отверстия под нарезание резьбы. Поэтому размеры стержней и отверстий под нарезание резьбы наиболее целесообразно определять с помощью справочных таблиц, в которых эти размеры приводятся с учетом всех факторов, возникающих при резании.

На практике при нарезании резьб диаметр отверстия принимается равным номинальному диаметру резьбы, уменьшенному на величину ее шага. Например, при нарезании метрической резьбы M10 диаметр отверстия должен быть соответственно равен 1,0... 1,5 мм, т.е. должен составлять 8,5 мм.

При нарезании наружных резьб диаметр стержня должен быть меньше номинального диаметра резьбы на 0,1 ...0,2 мм в зависимости от его величины.

При накатывании резьб диаметр стержня выбирают, исходя из среднего диаметра резьбы, который должен быть указан в задании на обработку резьбы, или определяют с помощью специальных таблиц. Для облегчения врезания плашки на вершине стержня необходимо выполнять фаску с утлом примерно 60°.

Правила обработки наружных и внутренних резьбовых поверхностей

1. Нарезание резьбы необходимо выполнять при обильном смазывании плашки или метчика машинным маслом.

2. При нарезании резьбы следует периодически срезать образующуюся стружку обратным ходом метчика или плашки на 1/2 оборота.

3. После нарезания резьбы на стержне или в отверстии нужно произвести контроль се качества:

внешним осмотром - не допуская задиров и сорванных ниток;

резьбовым калибром (или эталонным болтом, гайкой) - проходная часть калибра (болт, гайка) навинчивается от руки, не допускается качка в парс болт-гайка.

Типичные дефекты при нарезании резьб, причины их появления и способы предупреждения

Правила нарезания наружной резьбы

1. Перед нарезанием резьбы следует проверить диаметр стержня (бота, шпильки, винта); он должен быть на 0,1 ...0,2 мм меньше номинального диаметра резьбы.

2. Необходимо обязательно спилить заборную фаску на вершине стержня (если ее нет на заготовке). При опиливании фаски нужно следить за ее концентричностью относительно оси стержня, а также диаметром, который не должен превышать величины внутреннего диаметра резьбы по торцевой поверхности. Кроме того, угол наклона фаски относительно оси стержня не должен превышать 60°.

3. Стержень следует закреплять в тисках прочно и перпендикулярно губкам. Перпендикулярность закрепления стержня надо проверять по угольнику.

4. Необходимо строго следить за перпендикулярностью торца плашки оси стержня при врезании плашки.

5. Перед накатыванием резьбы на стержне необходимо обязательно проверять его диаметр; он должен быть равен среднему диаметру нарезаемой резьбы.

6. При нарезании резьбы на газовых и водопроводных трубах особое внимание следует обращать на соблюдение длины нарезаемой части для муфт и стонов.

При нарезании внутренних резьб необходимо соблюдать следующие правила.

1. Перед нарезанием резьбы следует проверить: соответствие диаметра отверстия размеру нарезаемой резьбы.

Он должен соответствовать данным таблицы резьб;

глубину отверстия для нарезания глухой резьбы. Она должна соответствовать размеру, указанному на чертеже.

2. При врезании метчика нужно обеспечить перпендикулярность его оси верхней плоскости заготовки, в которой нарезается резьба.

3. При нарезании резьбы следует использовать весь комплект метчиков: первый - черновой; второй - получистовой; третий - чистовой.

4. При нарезании резьбы в глухом отверстии необходимо периодически очищать его от стружки.

5. Особую осторожность следует соблюдать при нарезании резьб малого диаметра (5 мм и менее) во избежание поломки метчика.

6. При нарезании резьбы машинным метчиком на станке необходимо закреплять его в предохранительном патроне.

Наиболее часто при нарезании резьбы резцами получается брак следующих видов:

1. неточный шаг
2. неточные диаметры резьбы
3. неправильный профиль резьбы
4. недостаточная чистота поверхности резьбы

Меры предупреждения

1. Неточный шаг резьбы является результатом неправильного подбора сменных зубчатых колес или неправильной установки рукояток коробки подач. Предупредить брак можно правильной настройкой станка .
2. Неточные размеры получаются вследствие недостаточного или излишнего съема металла при нарезании резьбы; устраняются частыми промерами, особенно при последних проходах, или установкой жесткого упора на глубину.
3. Неправильный профиль резьбы получается при неправильном профиле резца и неточной установке его. Предупредить такой брак, можно тщательной проверкой профиля резца и его установки.
4. Недостаточная чистота поверхности (риски, задиры на резьбе) бывает при неправильной заточке резца , завышенной глубине резания, неправильно выбранной скорости резания, сильном затуплении инструмента, недостаточно жестком креплении детали или инструмента, отсутствии или неправильно выбранном охлаждении и др. Чтобы избавиться от такого брака, необходимо устранить причины, вызвавшие его.

1 .. 60 > .. >> Следующая
§ 12. БРАК ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБЫ РЕЗЦАМИ И МЕРЫ ЕГО ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
Наиболее часто при нарезании резьбы резцами получается брак следующих видов: 1) неточный шаг; 2) неточные диаметры резьбы; 3) неправильный профиль резьбы; 4) недостаточная чистота поверхности резьбы.
1. Неточный шаг резьбы является результатом неправильного подбора сменных зубчатых колес или неправильной установ-
200
ки рукояток коробки подач. Предупредить брак можно правиль-ной настройкой станка.
2. Неточные размеры получаются вследствие недостаточного или излишнего съема металла при нарезании резьбы; устраняются частыми промерами, особенно при последних проходах, или установкой жесткого упора на глубину.
3. Неправильный профиль резьбы получается при неправильном профиле резца и неточной установке его. Предупредить такой брак можно тщательной проверкой профиля резца и его установки (см. рис. 219 и 220).
4. Недостаточная чистота поверхности (риски, задиры на резьбе) бывает при неправильной заточке резца, завышенной глубине резания, неправильно выбранной скорости резания, сильном затуплении инструмента, недостаточно жестком креплении детали или инструмента, отсутствии или неправильно выбранном охлаждении и др. Чтобы избавиться от такого брака, необходимо устранить причины, вызвавшие его.
Контрольные вопросы
1. Как образуется винтовая линия при нарезании резьбы на токарном станке5
2 Перечислите основные элементы резьбы
3 Что называется шагом резьбы и профилем резьбы5
4 Чем отличается метрическая резьба от дюймовой5
5 Какие виды резьб вы знаете и какая разница между ними?
6 Как отличить правую резьбу от левой5
7. Какими инструментами можно нарезать резьбу?
8 Перечислите основные части метчика.
9. Как нарезается резьба метчиками?
10. Как устроена плашка5
11. Как нарезается резьба плашкой5
12. Как установить резьбовой резец при нарезании наружной и внутренней резьб?
13 Как нарезается резьба гребенкой5
14. Для чего применяют сменные зубчатые колеса5 По какой формуле определяется передаточное отношение при нарезании резьбы5
15 Как подобрать сменные зубчатые колеса, если известно передаточное отношение?
16. Укажите правило сцепляемости сменных колес на гитаре токарного станка.
17. Можно ли на гитаре сменных колес вместо ведомого колеса поставить ведущее, а вместо ведущего - ведомое?
18 Какие существуют способы нарезания треугольной резьбы5
19. Укажите правила подготовки резьбового резца и установки его на станке
20 Чем отличается нарезание правой резьбы от нарезания левой резьбы5
21. Перечислите виды брака при нарезании резьбы Какие меры нужно -принять для предупреждения каждого из видов брака5
22 Какие инструменты применяют для измерения элементов резьбы? Как измеряется шаг резьбы5 Как измеряются диаметры резьбы - наружный, внутренний и средний5
23 Перечислите известные вам высокопроизводительные методы нарезания резьбы.
201
РАЗДЕЛ ТРЕТИЙ
ТОКАРНЫЕ СТАНКИ. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ
Глава XVI УСТРОЙСТВО ТОКАРНЫХ СТАНКОВ
§ 1. КРАТКИЙ ИСТОРИЧЕСКИЙ ОБЗОР РАЗВИТИЯ ТОКАРНОГО СТАНКА
Простейшие токарные станки были известны еще в глубокой древности. Эти станки были весьма примитивны по конструкции: заготовка вращалась от ножного привода, а режущий инструмент (тип современного долота) приходилось держать в руках. Работа на таких станках была непроизводительной, утомительной и неточной.
Дальнейшее развитие токарного станка относится к XVIII в., когда русский механик токарь Петра I А. К- Нартов в 1712- 1725 гг. впервые в мире изобрел механический суппорт, создав тем самым исполнительный механизм токарного станка.
Изобретение суппорта освободило руки токаря от необходимости держать резец во время обтачивания детали и ознаменовало собой начало новой эпохи в развитии не только токарных, но и других металлорежущих станков.
В середине XVIII в. в отечественное станкостроение внес большой вклад гениальный русский ученый М. В. Ломоносов. Для обработки сложных поверхностей металлических зеркал он создал специальный сферо-токарный станок.
В конце XVIII в. славные традиции русских машиностроителей продолжали тверской механик-часовщик Лев Собакин и тульский мастер Алексей Сурнин. По их чертежам изготовлялись токарно-винторезные станки для обработки винтов.
Значительно ближе к современным станкам токарные станки, изготовлявшиеся в середине прошлого столетия. Эти станки уже имели переднюю бабку со ступенчатым шкивом, позволявшим изменять число оборотов обрабатываемых деталей. Суппорт перемещался при помощи ходового винта и сменных зубчатых колес.
Позднее на токарных станках со ступенчато-шкивным приводом для изменения скорости перемещения суппорта стали
202
применять коробку подач; помимо ходового винта, стали применять и ходовой вал.
В начале XX в. с изобретением быстрорежущей стали появляются относительно быстроходные и мощные (по тому времени) токарные станки с приводом от трансмиссии (рис. 232),
1
Рис. 232 Токарно-винторезный станок со ступенчатым шкивом:
/ - коробка подач, 2 - ступенчатый шкив, d - ходовой винт, 4 - ходовой вал